涂装车间现场减少车身颗粒具体举措及预防

漆后车身颗粒杂质数量一直是影响涂装车间交车质量和生产速度的主要因素。华晨中华涂装车间通过采取多种措施减少车身颗粒杂质数量，已从2012年2月初始记录到2014年12月的两年时间里，漆后车身颗粒已由80点下降到20点。

1.前处理质量控制

大量增加副槽磁棒数量，提高清洗频次：公司生产的A级车车身板材全部由冷扎板组成。大量冷扎板的应用对前处理除油除铁屑能力提出较高的要求。前处理各槽体铁屑含量高，仅靠过滤罐内磁棒与除铁屑装置无法保证电泳车身外表面质量要求。采用前处理各槽体（除磷化槽）副槽增加磁棒的方法进行清除铁屑，根据各槽体之间的铁屑含量不同，制定了不同的清理频率（从2小时/次~8小时/次）。通过此方法，电泳车身水平面有手感颗粒数量已由50~70点降至30点以内。

2.电泳打磨质量控制

2.1更改打磨方式

车间电泳打磨方式共计更改过2次，打磨方式为整车重度湿打磨拉磨，因打磨灰泥量大，边角缝隙内存灰量大，通过显微镜对漆后车身颗粒分析发现，面漆后车身缺陷约30%来自打磨灰。进行第一次操作更改，将整车拉磨改为小面积缺陷点打磨（处理电泳车身有手感缺陷用一个手指肚的面积大小进行打磨），应用此方法漆后颗粒数量降低20%。但此方式在处理缺陷时无法准确的掌握磨车力度，因手指磨车力度大，易造成漆后车身出现打磨坑，目视差，遗漏处理的电泳颗粒较多，且电泳车身磷化渣多，单纯的点打磨无法处理车身较多磷化渣缺陷。所以进行第二次调整，更改为车身A区域外表面进行轻轻拉磨，并对拉磨后依然存在的有手感的颗粒进行重点打磨。第二次更改后的打磨方式对比前两次的打磨方式有如下优点：

1）轻轻拉磨，不会出现较多的打磨灰。

2）整车A区域进行拉磨，电泳缺陷很少遗漏。

3）整车A区域拉磨时，应用8张及以上的水砂纸进行垫平打磨，不会出现漆后手指印状打磨坑。

4）拉磨后车身外表面光滑，绝大部分细小的磷化渣已磨平，漆后车身桔皮短波好转。

5）员工操作省时省力，不会产生点磨时仔细查找缺陷的眼睛不适感。

通过两次的打磨方式的改进漆后车身颗粒数与初始颗粒数相比平均下降10~15点。

2.2提升电泳打磨的擦车质量

2.2.1擦车抹布高频率更换

对于公司采取的3C1B喷涂方式来说电泳打磨和擦车质量的好坏直接影响漆后车身的出车质量，电泳打磨与擦车对漆后车身质量影响极为重要。相比磨车而言车间内部更为重视擦车质量的控制，经过实验验证后制定每名打磨磨车员工每打磨4台车身更换一次3M高性能擦拭布；擦车员工在每生产4台车身时更换一次3M高性能擦拭布，每块抹布折成4折，每台生产车使用2折。

2.2.2易忽视区域重点擦拭

对车身内外表面进行无死角擦拭，车身易存打磨灰的重点区域为：前盖内板靠风挡边缘、仪表板、顶盖流水槽、车门铰链和铰链下方门槛水平区、后盖铰链及其靠风挡边沿。重点区域的擦拭有效降低边角和缝隙处出现漆后缺陷的频率。与此同时在擦车时注意擦拭布不接触车身止口等锋利部位，避免擦拭布纤维被刮掉残留在车身造成漆后纤维缺陷。